维修质量评估

[fatemajannat]

评估维护质量及其与公司生产资源优化的关系。 生产过程根据其规格生成从初始状态到最终状态的状态变化，由消耗某些资源的系统执行，最好在操作员控制的环境中进行。状态是由可量化的属性定义的。复杂产品的制造插孔以图形方式表示从初始状态（原材料和供应品）到最终产品的完整序列。 建议了解如何在每种情况下选择过程的质量指标。它们通常是技术功能（缺陷数量、ppm、未售出库存、拒绝、再加工等）、社会功能（客户流失、形象等）或代表资源消耗的表达式，例如： • 临时性（持续时间、准时性、延误、每小时产量等）。 • 经济因素（成本、每件产品的利润、每期利润、投资、盈利能力、风险、田口的社会损失等）。 与要优化的函数一样重要的是决定它们的变量。它们可以是连续的（切割速度等）、离散的（产品数量）、可选的（供应商A/B/C/...）等。

达到函数最佳条件的测试或计算次数取决于其数量和类型。其分辨率可以是解析的（解决未知数）或数值的（迭代计算）。 优化可以影响单个流程（单流程）、多个任务或整个生产线（多流程）。一般来说，在生产线或系统中，每个过程必须与位于之前和之后（时间上或空间上）的过程以及并行发生 兄弟手机列表 的过程协调。 为了提高公司的产量，必须分析和修改三个指标： 1.- 可靠性指数： 如果停机次数不超过检查和预防性维护造成的停机次数，则得出明显理想的频率或停机率，并且这些指标很简短。如果由于故障或纠正性维护而导致停机次数增加，生产系统的可靠性就会降低，效率也会降低。因此，管理好预防性维护非常重要，以便更好地控制和防止故障导致的故障率上升。 通过增加停靠点，生产时间和产品数量都会减少。在另一种情况下，平均良好运行时间 (TMBF) 和平均良好运行产量 (PMBF) 将是做出控制、监控和安排生产时间和活动的决策的适当指标。通过良好的设计、良好的施工和装配、适当的材料和预防性维护等来减少停靠次数。



由上可知，通过增加TMBF和PMBF，降低停止频率和停止率，可靠性程度提高，逐渐降低故障固有的成本，称为维护成本。 2.- 可维护性指数： 平均维护停机时间 (TMPM) 是设计和采购设备和机器时必须在物流计划中处理和改进的众多因素的结果；在组织和进行维护等时 由于涉及众多操作，同一设备的干预时间（纠正性、预防性或预测性维护）差异很大，例如：准备、定位、拆卸、清洁、获取工具、固定装置或备件、修理、验证、调整， ETC。 为了提高这一指标，必须标准化程序，以便为工人和设备或机器安全地进行各种类型的维护；保证在更间隔的时间内进行良好的维护工作。可以通过以下方式改善每个站点的干预时间：正确、可访问的设计、标准化模块；帮助诊断、调整和准备的要素；足够的维修和调整手段和工具；充足的文件和说明；良好的维护范围；员工培训等 3.- 可用性指标： 取决于可靠性和可维护性。为了改进它，必须增加平均良好运行时间（TMBF）并减少平均维护停机时间（TMPM）。